Si la machine à contrôler est petite, un S7-1200 sera-t-il assez grand ou avez-vous besoin d'un S7-1500? Est-il préférable de contrôler l'installation avec un S7-400 ou avec une paire de S7-300? E / S centrales compactes dans l'armoire de commande ou E / S distribuées dans l'installation?

Vous trouverez ci-dessous un aperçu général des étapes menant de la tâche d’automatisation au programme terminé.

Dans des cas individuels, des exigences spécifiques doivent être remplies.

 

Choisir le matériel

Il existe de nombreux critères pour sélectionner le type de contrôleur. Pour les «petites» commandes, les critères principaux sont le nombre d'entrées et de sorties et la taille du programme utilisateur. Pour les installations plus grandes, vous devez vous demander si le temps de réponse est suffisamment court et si la mémoire de l'utilisateur est suffisamment grande pour que le volume de données à gérer soit géré (recettes, archives). Pour pouvoir estimer les ressources dont vous avez besoin

à partir des seules exigences, vous avez besoin de beaucoup d'expérience des solutions d'automatisation antérieures; il n'y a pas de règle de base.

Une machine de production sera probablement contrôlée par une seule station. Dans ce cas, le nombre d’entrées / sorties, la taille de la mémoire utilisateur et éventuellement la vitesse (temps de réponse) vous permettront de choisir entre le S7-1200, le S7-1500, le S7-300 ou le S7- 400. Comment la machine est-elle contrôlée? Quels appareils IHM seront utilisés?

Les systèmes répartis dans l'espace posent la question de savoir quelle est globalement la meilleure valeur: l'utilisation d'E / S centralisées ou distribuées. Dans de nombreux cas, les E / S distribuées réduisent non seulement la surcharge de câblage nécessaire, mais également le temps de réponse et les coûts d'ingénierie. Cela est possible grâce à l'utilisation de périphériques d'E / S «intelligents» avec leur propre programme utilisateur pour le traitement préalable des signaux «sur site».

Les solutions d'automatisation distribuées présentent des avantages: les programmes utilisateur des différentes unités d'installation sont plus petits, leurs temps de réponse sont plus courts et ils peuvent souvent être mis en service indépendamment du reste de l'installation. L'échange de données nécessaire avec un «contrôleur central» est particulièrement facile dans le système SIMATIC grâce à des systèmes de bus standardisés.

 

 

Quel langage de programmation?

 

Le choix du langage de programmation dépend de la tâche. S'il s'agit principalement d'un traitement de signal binaire, les langages de programmation graphiques CONT (LOG) et LOG (schéma de principe) sont parfaits. Pour les tâches plus difficiles nécessitant une gestion complexe des variables et un adressage indirect, vous pouvez utiliser le langage de programmation STL (Statement List), qui possède un format de langage assembleur.

SCL (Structured Control Language) est le meilleur choix pour les personnes familiarisées avec un langage de programmation de haut niveau et qui souhaitent principalement écrire des programmes permettant de traiter de grandes quantités de données.

Si une tâche d'automatisation est constituée de processus séquentiels, vous pouvez utiliser GRAPH. GRAPH crée des séquenceurs avec des étapes et des étapes permettant des conditions traitées séquentiellement. Tous les langages de programmation - y compris GRAPH - peuvent être utilisés ensemble

dans un programme utilisateur. Chaque section de programme et «bloc» peut être créé avec le langage de programmation approprié, en fonction des besoins.

 

Créer un projet

 

Toutes les données de votre solution d'automatisation sont rassemblées dans un «projet». Vous créez un projet avec STEP 7. Un projet est un dossier (logiciel) dans lequel toutes les données sont stockées dans une structure hiérarchique. Le niveau suivant du projet sont les «stations», qui contiennent à leur tour une ou plusieurs CPU avec un programme utilisateur. Tous ces objets sont des dossiers pouvant contenir d’autres dossiers ou des objets représentant le

données d'automation à l'écran. Vous utilisez les commandes de menu pour insérer de nouveaux objets, ouvrir ces objets et démarrer automatiquement l’outil requis pour les utiliser. Un exemple: le programme utilisateur est constitué de blocs, qui sont des sections de programme individuelles avec des fonctions limitées. Tous les blocs programmés sont listés dans le dossier des blocs. En fonction du langage de programmation utilisé, un double-clic sur un bloc lance l'éditeur de programme approprié, avec lequel vous pouvez modifier ou développer le programme du bloc, guidé par des menus et pris en charge par l'aide en ligne.

 

Configuration du matériel

 

Un projet doit contenir au moins une station (un périphérique), soit une station de contrôle logique programmable (PLC), une station d'interface homme-machine (HMI) ou une station d'ordinateur personnel (PC). Une station automate est nécessaire pour contrôler une machine ou une usine.

Une fois la station ouverte, un rack s’affiche à l’écran, auquel vous pouvez ajouter les modules souhaités. Pour ce faire, faites glisser les modules requis du catalogue du matériel vers l'emplacement approprié. Si nécessaire, modifiez les propriétés du module par défaut pour répondre à vos exigences.

Un projet peut contenir des stations supplémentaires que vous configurez de la même manière que la première station. Le transfert de données entre les stations s'effectue via un sous-réseau. À l'aide de la configuration du réseau, vous connectez les interfaces de bus des «modules de communication» au sous-réseau et créez ainsi le groupe de réseaux.

 

Écrire, déboguer et sauvegarder le programme utilisateur

Le programme utilisateur correspond à la totalité des instructions et déclarations programmées par l'utilisateur pour le traitement du signal, qui permettent d'influencer la machine ou l'installation à contrôler conformément à la tâche de commande. Les tâches grandes et complexes sont plus faciles à résoudre si elles sont divisées en petites unités gérables, qui peuvent être

programmé en «blocs» (sous-programmes). La division peut être orientée processus ou fonction. Dans le premier cas, chaque unité de programme correspond à une partie de la machine ou de l'installation (mélangeur, bande transporteuse, ensemble de forage). Dans le second cas, le programme est divisé en fonction des fonctions de contrôle, telles que la signalisation, la communication, les modes de fonctionnement. En pratique, des formes mixtes de

 deux concepts de structuration sont généralement utilisés. Dans le programme utilisateur, on utilise des états de signal et des valeurs variables qu'il est préférable d'adresser avec un nom (adressage symbolique). Un nom est attribué à un emplacement de mémoire dans la table des symboles ou dans la table des variables de l'automate. Vous pouvez ensuite utiliser le nom dans le programme. Une fois que vous avez entré le programme utilisateur, vous le «compilez» afin qu’il puisse traiter le processeur de contrôle correspondant. Le programme utilisateur est créé

“Hors ligne”, sans connexion à un contrôleur, et est enregistré sur le disque dur du dispositif de programmation.

Vous pouvez tester des programmes plus petits, ainsi que des parties individuelles de programmes plus importants, hors ligne avec le logiciel de simulation PLCSIM. Vous pouvez ainsi rechercher et corriger les erreurs éventuelles avant l'utilisation du programme utilisateur dans la machine ou l'installation.

Pour la mise en service, connectez la console de programmation à la CPU, transférez le programme dans la mémoire utilisateur de la CPU et testez-le à l'aide des fonctions de test STEP 7.

Vous pouvez surveiller et modifier les valeurs des variables et surveiller le traitement du programme par le processeur de contrôle. Des fonctions de diagnostic complètes permettent une identification rapide du lieu et de la cause de l'erreur. Après une mise en service réussie, vous pouvez documenter le projet sous forme de manuel de circuit imprimable et l’archiver sous forme de fichier zippé.